के तपाईंलाई थाहा छ भुइँमा महँगो संगमरमर, ग्रेनाइट र काठको टाइल कभरिङ मुनिको कंक्रीट स्ल्याबलाई असाधारण रूपमा कम लागतमा र वातावरणको लागि धेरै सम्मान प्रदान गर्ने प्रक्रियाद्वारा तिनीहरूले प्रदर्शन गरेको सुन्दर फिनिश जस्तो देखिन सकिन्छ?

सुन्दर पालिश गरिएको कंक्रीट फिनिश उत्पादन गर्न कंक्रीट पालिस गर्ने प्रक्रियाले अत्यधिक महँगो र उच्च ऊर्जा खपत गर्ने मार्बल र ग्रेनाइट टाइलहरूको आवश्यकतालाई हटाउनेछ, र काठ र भिनिल टाइलहरू पनि जसको उत्पादन प्रक्रियाले हाम्रो पृथ्वीको प्राकृतिक सम्पदाको अनादर गर्दछ। यो नयाँ चासोको विषय हो।कंक्रीट पिस्ने र पालिस गर्ने काममेलबर्नमा मात्र नभई विश्वभरि मनाइन्छ।

पालिस गरिएको कंक्रीटको चरणहरू

कंक्रीट फिनिशको लागि चाहिने गुणस्तरको स्तरमा निर्भर गर्दै पालिश गरिएको कंक्रीट उत्पादन गर्ने चरणहरू केही चरणहरूदेखि धेरै विस्तृत चरणहरू सम्म हुन सक्छन्। मूल रूपमा, यसमा केवल चार प्रमुख चरणहरू समावेश छन्: सतह तयारी, सतह ग्राइन्डिङ, सतह सिलिङ र सतह पालिसिङ। कुनै पनि अतिरिक्त चरण केवल राम्रो फिनिश गुणस्तर प्राप्त गर्नको लागि प्रमुख चरणको पुनरावृत्ति हुनेछ।

१. सतह तयारी

सतह तयारीका दुई प्रकारहरू सम्भवतः छन्: एउटा नयाँ कंक्रीट स्ल्याबको लागि र अर्को अवस्थित कंक्रीट स्ल्याबको लागि। नयाँ कंक्रीट स्ल्याबमा निश्चित रूपमा कम लागत लाग्नेछ, किनकि कंक्रीटको मिश्रण र खन्याउने काममा पहिले नै पालिस गर्ने केही प्रारम्भिक चरणहरू समावेश हुन सक्छन् जस्तै सजावटी फिनिश थप्ने।

कुनै पनि अवस्थित टपिङ वा सिलरको लागि स्ल्याब सफा र सफा गर्नु आवश्यक छ र यसलाई कम्तिमा ५० मिमी मोटाईको नयाँ टपिङ एग्रीगेटले प्रतिस्थापन गर्नु आवश्यक छ। यो टपिङमा तपाईंले अन्तिम पालिश गरिएको सतहमा हेर्न चाहनुभएको सजावटी तत्वहरू समावेश हुन सक्छन् र यदि यी प्रयोग गरिएमा मार्बल वा ग्रेनाइट टाइलहरू समात्ने टपिङको बराबर हो।

२. सतह ग्राइन्डिङ

टपिङ कडा हुने र काम गर्न तयार हुने बित्तिकै, ग्राइन्डिङ प्रक्रिया १६-ग्रिट हीरा ग्राइन्डिङ मेसिनबाट सुरु हुन्छ, र क्रमशः दोहोरिन्छ, प्रत्येक पटक ग्रिटको सूक्ष्मता बढाउँदै १२०-ग्रिट धातु खण्डमा पुग्छ। हीरा ग्रिटमा कम नम्बर कोडले सतहलाई स्क्र्याप गर्ने वा ग्राइन्ड गर्ने खस्रोपनको स्तरलाई संकेत गर्दछ। कति पटक ग्राइन्डिङ चक्रहरू दोहोर्याउने भन्ने बारे निर्णय आवश्यक छ। ग्रिट नम्बर बढाउनाले कंक्रीट सतहलाई यसको इच्छित चिल्लोपनमा परिष्कृत गर्दछ।

पिस्ने काम, र फलस्वरूप पालिस गर्ने काम, सुख्खा वा भिजेको दुवै तरिकाले गर्न सकिन्छ, यद्यपि हाम्रो स्वास्थ्यमा धुलोको धुलोको प्रतिकूल प्रभावबाट बच्न भिजेको विधिले लोकप्रियता प्राप्त गरिरहेको छ।

३. सतह सिल गर्ने

ग्राइन्डिङ प्रक्रियाको क्रममा, र पालिस गर्नु अघि, प्रारम्भिक ग्राइन्डिङबाट सतहमा सिर्जना भएका कुनै पनि दरार, प्वाल वा विकृति भर्नको लागि सिलिङ घोल लगाइन्छ। त्यस्तै गरी, पालिसिङ गर्दा सतहलाई अझ बलियो र बलियो बनाउन कंक्रीट सतहमा डेन्सिफायर हार्डनर घोल थपिन्छ। डेन्सिफायर भनेको पानीमा आधारित रासायनिक घोल हो जुन कंक्रीटमा प्रवेश गर्छ र यसको घनत्व बढाएर यसलाई तरल-प्रूफ र यसको नयाँ प्राप्त घर्षण प्रतिरोधको कारण लगभग स्क्र्याच-प्रूफ बनाउँछ।

४. सतह पालिसिङ

धातु ग्राइन्डिङबाट सतहको चिल्लोपन स्तर प्राप्त गरेपछि, पालिसिङ ५०-ग्रिट डायमण्ड रेजिन प्याडबाट सुरु हुन्छ। पालिसिङ चक्र ग्राइन्डिङमा जस्तै क्रमिक रूपमा दोहोरिन्छ, यस पटक विभिन्न बढ्दो ग्रिट लेभल प्याडहरू प्रयोग गरिन्छ। पहिलो ५०-ग्रिट पछि सुझाव गरिएको ग्रिट स्तरहरू १००, त्यसपछि २००, ४००, ८००,१५०० र अन्तमा ३००० ग्रिट हुन्। ग्राइन्डिङमा जस्तै, प्रयोग गरिने अन्तिम ग्रिट स्तरको बारेमा निर्णय आवश्यक छ। महत्त्वपूर्ण कुरा के हो भने कंक्रीटले धेरैजसो व्यावसायिक रूपमा उपलब्ध सतहहरूसँग तुलना गर्न सकिने चमक प्राप्त गर्छ।

पालिस गरिएको फिनिश

आजकल पालिस गरिएको कंक्रीट यसको प्रयोगमा किफायतीपनको कारणले मात्र नभई यसको स्पष्ट दिगोपन विशेषताको कारणले पनि बढ्दो रूपमा लोकप्रिय भुइँ फिनिशिंग विकल्प बन्दै गइरहेको छ। यसलाई हरियो समाधान मानिन्छ। थप रूपमा, पालिस गरिएको कंक्रीट कम मर्मतसम्भारको फिनिश हो। यसलाई सफा गर्न सजिलो छ। यसको प्राप्त अभेद्य गुणस्तरको कारण, यो धेरैजसो तरल पदार्थहरूद्वारा अभेद्य छ। साप्ताहिक राउन्डमा केवल साबुन पानीको साथ, यसलाई यसको मूल चमक र चमकमा राख्न सकिन्छ। पालिस गरिएको कंक्रीटको आयु पनि धेरैजसो अन्य फिनिशहरू भन्दा लामो हुन्छ।

सबैभन्दा उल्लेखनीय कुरा के छ भने, पालिस गरिएको कंक्रीट धेरै सुन्दर डिजाइनहरूमा आउँछ जुन व्यावसायिक महँगो टाइलहरूको डिजाइनसँग मेल खान वा प्रतिस्पर्धा गर्न सक्छ।